Mesterszak Archives - Oldal 5 a 9-ből - Pannon Egyetem - GTK
mobile menu icon
mobile menu icon
facebook icon
instagram icon
youtube icon
spotify icon
uni-pan icon
linkedin icon
webshop icon
switch icon
facebook icon
instagram icon
youtube icon
spotify icon
uni-pan icon
linkedin icon
webshop icon
PE icon

Hallgatói beszámoló a Sziklába tett tanulmányi látogatásról

2012. november 21-én a logisztikai- menedzsment és mérnök, valamit a vezetés szervezés mesterszakos hallgatók Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta Tanárnő vezetésével, szakmai tanulmányi látogatáson vettek részt a „SZIKLÁBAN”.

A következőkben Bánkúti Petra, Hauzler Ádám és Hauzler Láászló hallgatók élménybeszámolóját közöljük.

“2012. november 21-én nagy örömünkre ellátogathattunk Veszprém egyik méltán híres katonai építményébe a Sziklába.

Az elvártakhoz képest hamar túlestünk a belépéshez szükséges igazoltatáson, majd felvezettek bennünket egy szépen berendezett konferencia terembe. Elsőként a Magyar Honvédség Légi Vezetési és Irányítási Központot ismerhettük meg. A prezentációban többek között elhangzott, hogy mi a rendeltetése béke időszakban, ami leginkább a légvédelmi ellenőrzést foglalja magába. A békétől eltérő időszakban az országunk védelmét szolgálja, és légi hadműveleteket hajtanak végre. A szervezet számos feladatot ellát: tervezi a légi művelteket, a légtérgazdálkodást, valamint a gyakorlatokat; együttműködik a társszervezetekkel, a Rendőr főkapitánysággal, Országos Katasztrófavédelmi Központtal.

Ezután a Magyar Honvédség 54. Veszprém Radarezred is bemutatásra került. Számos érdekes információt hallhattunk, többek között azt is, hogy a Honvédségen belül 19 szakág foglalkozik logisztikai tevékenység ellátásával.

A prezentációk és egy újabb igazoltatás után végre beléphettünk a Sziklába. A bunkert a II. világháborúban építették. 3 fő vágatból és 3 keresztvágatból, valamint az üzemeltetést szolgáló kiegészítő vágatokból áll. A háborús időszakban a Magyar Nemzeti Bank itt őrizte a vagyonát és aranykészleteit. Megtudtuk azt is, hogy a koronázási ékszereket a II. Világháború végén rövid ideig itt óvták. 2003-2005-ös években NATO finanszírozásból felújításra került a Szikla teljes belső tere. Egy rövid ismertetés után 2 kisebb csoportra bontottak minket és vezetőinkkel bejárhattuk a Szikla látogatható részeit.

Az építményen belül nagy hangsúlyt fektetnek a biztonságra és a túlélőképesség biztosítására, ami a személyi állomány védelmét (pl. levegővel való ellátását, a tűzvédelmet) és az eszközök megszakítás nélküli működését foglalja magába. A belépő emberek száma korlátozott, csak ellenőrzött személyeket engedik be, illetve az ott szolgálatot teljesítő állomány is nemzetbiztonsági ellenőrzést követően dolgozhat a Sziklában, így törekednek az információ minél teljesebb védelmére.

Ellátogathattunk a Légkezelő Központba, a Hűtőgépház, és a Dízel Gépterembe. Ismertetőt kaptunk a légkezelő rendszer, valamint a tűzvédelmi rendszer működéséről. Óránként 11 000 m3 levegő áramlik be, amit több fokozatban szűrnek, és igény szerint hűtenek vagy fűtenek és végül a légcsatornákon keresztül eljuttatnak minden helyiségbe. A bunker minden termében, folyosóján, az üzemi területeken, tűz és füstérzékelők vannak beépítve. Melynek jelzései a tűzjelző központba futnak be és biztosítják az azonnali beavatkozás lehetőségét a készenléti szolgálatban lévő tűzoltó állománynak. A tűz terjedését az automatikusan záródó tűzgátló ajtók és a szellőző rendszerbe épített tűzcsappantyúk akadályozzák meg. Ha mégis menekülni kell és elrendelik a bunker evakuálását, minden helyiségben megtalálhatóak az úgynevezett menekülő készülékek, amelyek 20 percig biztosítanak levegőt a használóknak, ezzel biztosítva a bunker biztonságos elhagyását.

Úgy hisszük a látogatás hatalmas élmény volt mindannyiunk számára, hiszen nem mindennap járhat az ember ennyire őrzött és titkos létesítményben. Sajnos a Légi Vezetési és Irányító Központba nem nyertünk mélyebb bepillantást, hiszen a Honvédség e területe és az ott kezelt információ TOP SECRET.”

Hallgatói élménybeszámoló az SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt. raktárába és gyárába történt szakmai tanulmányi látogatásról

foto2012. október 18-án a logisztikai- menedzsment és mérnök, valamit a vezetés szervezés mesterszakos hallgatók Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta Tanárnő vezetésével, szakmai tanulmányi látogatáson vettek részt az SMR (Samvardhana Motherson Reflectec) Automotive Mirror Technology Hungary Bt. hegyeshalmi raktárában és a mosonmagyaróvári gyárában.

A következőkben Kopácsi Evelin és Kreiner Barbara hallgatók élménybeszámolóját közöljük.

“Szakmai kirándulás keretén belül látogatást tettünk az SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt. mosonmagyaróvári üzemében valamint a cég logisztikai központjában, melyre raktárhelyiséget a hegyeshalmi Prologis Park területén bérelnek. A vállalkozást 1995-ben Mosonszolnokon alapították, ekkor még a SAPU Bt. nevet viselte. Főként hátsólámpák gyártására szakosodtak, ez a tevékenység később kibővült belső majd külső visszapillantó tükrök gyártásával, amely mára a fő profiljukat képezi. 2005-ben festőüzemmel bővült a gyár, amelyre a tükör burkolatok helyben történő festése miatt volt szükség, 2006 óta pedig a fröccsöntött műanyag alkatrészek előállítása is az üzemben történik. 2007-ben termékfejlesztő és tesztlabor osztályt hoztak létre Győrben. 2009-ben tulajdonosváltás következett be az indiai Samvardhana Motherson Group tagja lett, amely egy világszerte ismert minőségi alkatrészeket, elektronikai elosztórendszereket gyártó elsősorban autóipari cégek beszállítója. 2011 áprilisa óta a cég logisztikai központja Hegyeshalmon a Prologis Parkban található.

A hegyeshalmi logisztikai központja

A cég beszerzett alapanyagraktárában az áruátvételi illetve a bejövő áruellenőrzési (minőségügyes) csapat 3 műszakos munkarendben műszakonként 20-25 fővel dolgozik. Így folyamatosan biztosított az üzemekbe történő beszállítás.  Fő feladatuk a kiszállításra kerülő komissiózott anyagok ellenőrzése. A bérelt raktár 9000 m2 alapterületű és a férőhelyek száma megközelítőleg 10.500 paletta, melyek kaotikus rendszerben helyeznek el a raktárban. A kaotikus rendszer azt jelenti, hogy bármelyik anyagot be lehet tárolni bárhova, bizonyos anyagok kivételével. A VMI raktárban minimum és a maximum szinteket töltik fel. A VMI (Vendor Managed Inventory) hasonló elveken működik, mint a konszignációs raktár, amíg a vevő nem veszi ki az árut addig a beszállító tulajdonában marad.

DSC01496A raktár hátsó részében találhatóak a csomagolóanyagok. Több mint 250 beszállítójuk van, akikkel EDI kapcsolatban vannak.

Betárolás: A raktár egyik oldalán kerül lepakolásra a beérkezett anyag. Ellenőrzésen esik át majd bevételezik a vállalatirányítási rendszerbe. Ezt abban az esetben is megteszik, ha nem egyezik a beérkezett mennyiség a megrendelt mennyiséggel, de a hibát azonnal jelzik a beszállító felé. Vonalkódos címke kerül a dobozokra. A palettán feltüntetik a beszállító számát, bevételezés dátumát, információk vannak rajta a minőségügyi munkatársaknak, megtalálható rajtuk a raktáros munkatárs pecsétje valamint a beszállító pecsétje. A polcokra történő elhelyezéskor kézi szkennerrel leolvassák a doboz vonalkódját, valamint a polcon lévő vonalkódot. Így a rendszer segítségével könnyen visszakereshető az éppen szükséges alapanyag helye. Emellett figyelembe veszi a beérkezések dátumát is, így ahhoz az anyaghoz küldi a targoncást, amelyik előbb érkezett be a raktárba.

Kitárolás: Jelenleg az üzemek 8 órás készletet tartanak fent, így a raktárból ezt a 8 órás készlet szintet kell folyamatosan biztosítani. A raktár kitárolási oldalán minden termelési költséghelynek megvan a maga helye, amit a költséghelynek megfelelő anyaggal töltenek fel. Egy projekt keretén belül a gyártósorra direktbe szállítással kísérleteznek. Ebben az esetben a raktárból kikerülő anyagok közvetlenül a termelésbe kerülnek be. Az üzemben ez által csökken a tárolási költség illetve a készletszint. A projektnek több fázisa van. Első lépésként az irányított paletta betárolást kell biztosítani. Ez azt jelenti, hogy beállított a polcoknál a cikkszám és az ahhoz tartozó anyag kerülhet be.

Az új projekt célja, hogy a 8 órás raktár készletet megszüntessék.

Generálódik az igény -> Pick lista -> FIFO alapján szedik ki

Két darab fehér kocsin 2 órányi termelő anyag fér el, így csak 2 órás készleteket mozgatunk. A fehér kocsira átlagosan 60×48 cm-es ládák kerülnek, ezek a ládák a kocsihoz lettek méretezve, a karton doboznak is ugyanezek a méretei. Rendszerbe be vannak programozva az adott cikkszámok.

RFID: kiszedés is Pick lista alapján történik, passzív RFID tag van rászerelve. Ha a Pick listára „rászkennelnek” kiírja, a kocsiról mit kell leszedni és fél automatikusan lezárja. Ezután megy át az RFID kapun megnézi a rendszer hogy biztosan rá van-e könyvelve. A költséghelyekre automatikusan áttárolódik. Az RFID kapu mind a két irányt figyeli, visszafele azt nézi meg maradt-e fent anyag a kocsin. Mindegyik gyárhoz fog tartozni két RFID kapu.

Eddig 6 RFID kaput szereztek be, a vezérlés még a kivitelezőtől függ.

Stratégiailag jó helyen van, közel van Győr, Bécs, Pozsony. A raktár bérlése min. 3 év kell, hogy legyen, bérleti feltétel a biztos anyagi háttér. A raktár csak közúton érhető el.

Az SMR mosonmagyaróvári üzeme

DSC014622011-ben adták át a cégcsoport második magyarországi gyárát. A mosonmagyaróvári üzem 15.000 m2 területű. Az üzem területe 4500 m2. Világszerte több gyárral rendelkezik: Mexikó, Franciaország, Spanyolország, India, Kína, Ausztrália, Japán, Anglia.

A gyárigazgató Tibori Pál Levente.

Az SMR cégcsoport fő profilja, a visszapillantó tükrök gyártása, ami a csoport termelésének 41%-át teszi ki. Folyamatosan bővül a tevékenységi köre, egyelőre kisebb százalékban, de gyárt háztartási és kertészeti berendezéseket is.

SMR cégcsoportnak körülbelül 30%-os részesedése van a piacon, a legfőbb vetélytárs a Magna és a Ficosa.

Legfőbb vevők: Opel, Renault, Ford, Hyundai, Suzuki stb.

Üzem: fröccsöntés, festés, összeszerelés

Több ütemben épült a gyár. Vannak olyan tükrök, amiket burkolat nélkül szállítanak ki.

Fröccsöntés    Lakkozás    Szerelde
1800 m2            1600 m2        2500 m2
15 millió             7,5 millió       6 millió

A válság a sokrétű vevői kör miatt nem érintette érzékenyen a céget. Négy telephelyen jelenleg 1826 fő dolgozik.

A gyártás során alkalmazzák némely gyártósoron JIS (Just in Sequence) filozófiát, mely által az egyes kész tükrök éppen időben és megfelelő sorrendben kerülnek beépítésre majd az autógyárakban.

Festő üzem: mosás, szárítás

Lift felemeli a második szintre a különböző kabinokat, ahol robotok végzik a festést majd, lejön a második emeletről és vizuálisan minősítik.

A vizes bázisú festést preferálják. A BMW-nek a tükröket Münchenben, Regensburgban, Lipcsében és Dingofingben gyártják. A festett, lakkozott burkolatoknak a raktárban 48 órán keresztül száradnia kell.

Visszakövethetőség az egyik legfontosabb feladat az autóiparban, meg tudják nézni egy selejtes termék esetében, hogy ki hibázott. A lakkozó területén mindenkinek van egy saját etikett kódja és ez alapján tudják megnézni mikor, hol, és ki készítette el az adott terméket. A munka monotonsága miatt nagy rotáció van a munkások között.

Az alapanyag tárolás, ami a hegyeshalmi raktárból jön, tömbös tárolásban történik, ez kerül rá a fentiekben már említett fehér kocsira, ahol 2 órányi anyag mennyiség fér el. Ezt az alapanyag raktárt szeretnék megszüntetni, hogy ne kelljen 8 órás készletet tartaniuk.

Összegzés

A szakmai kirándulás az SMR-nél nagyon hasznos volt, hiszen sok olyan rendszert láthattunk a gyakorlatban, amiről eddig csak tanultunk. Például számunkra az egyik legérdekesebb az RFID kapu működése volt, ill. az SMR festő üzeme.

A cég nagyon pozitív benyomást tett ránk, az alapos körbe vezetés és a szakmai felkészültség nagyon megnyert minket. A jövőben szívesen dolgoznánk ennél a cégnél a logisztika bármely területén. „

Köszönjük fogadó partnerünknek az SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt. Supply Chain Managerének Dömötörfi Ákos Úrnak, hogy alapos és kiváló szakmaiságot nyújtó raktár és gyár bemutatással, lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére, valamint Tóth Hajnalka Hr vezetőnek, hogy szakmai előadásával bepillantást engedett az első munkanapok kihívásaiba. Köszönetünket fejezzük ki Dr. Szabó Lajos Tanszékvezető, megbízott Dékán Úrnak, hogy lehetővé tette a hallgatók szervezett utazását.

Szakmai tanulmányi látogatás az SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt. raktárában és gyárában

foto„2012. október 18-án megérte korán felkelni, hiszen lehetőségünk adódott tanulmányi kirándulásra menni az SMR-hez, a világ egyik legnagyobb visszapillantó tükröket gyártó vállalatához, amely Észak-Amerika, Európa, Ázsia és Ausztrália szinte minden autógyárának szállít visszapillantó tükröket …….” kezdik a tanulmányi látogatásról készített beszámolójukat Erdélyi Nikolett, Kása Nikolett, Szilágyi Olga mester szakos hallgatók.

Valóban, 2012. október 18-án a logisztikai- menedzsment és mérnök, valamit vezetés szervezés mesterszakos hallgatók Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta Tanárnő vezetésével, szakmai tanulmányi látogatáson vettek részt az SMR (Samvardhana Motherson Reflectec) Automotive Mirror Technology Hungary Bt. hegyeshalmi raktárában és a mosonmagyaróvári gyárában. A magyarországi vállalat a Samvardhana Motherson Group nemzetközi cégcsoport része, amely 1975. évi alapítása óta, ma már több, mint 25 országban van jelen. A céget Magyarországon 1995-ban alapították SAPU Bt. néven Mosonszolnokon. A gyár a Volkswagennek, Audinak, Mercedesnek, BMW-nek stb.is gyárt visszapillantó tükröket. A gyártás mellett jelentős a cég termékfejlesztési tevékenysége is. Az SMR folyamatosan bővíti munkatársainak körét, látogatásunk alkalmával is jelezték ezt felénk.

Köszönjük fogadó partnerünknek az SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt. ellátási lánc vezetőjének Dömötörfi Ákos Úrnak, hogy alapos és kiváló szakmaiságot nyújtó raktár és gyár bemutatással, lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére, valamint Tóth Hajnalka Hr vezetőnek, hogy szakmai előadásával bepillantást engedett az első munkanapok kihívásaiba. Köszönetünket fejezzük ki Dr. Szabó Lajos Tanszékvezető, megbízott Dékán Úrnak, hogy lehetővé tette a hallgatók szervezett utazását.
A szakmai tanulmányi látogatás részleteit, a későbbiekben közlésre kerülő hallgatói élménybeszámolóban elevenítjük fel.

Mesterszakos pótfelvételi beszélgetések

551987_10152047960658539_199075363_n A pótfelvételi eljárás keretében meghirdetett mesterszakokra a felvételi elbeszélgetéseket 2012. augusztus 22-én 9.00 órától tartjuk az A épületben.

Szakmai tanulmányi kirándulás a MVM Paksi Atomerőmű ZRT.-be

2012. április 25-én a logisztikai menedzsment mesterszakos hallgatók “elosztási logisztika” óra keretében Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta Tanárnő vezetésével, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a MVM Paksi Atomerőmű ZRT-ben.

MVM Paksi Atomerőmű Zrt. (http://atomeromu.hu/galeria-fototar-videotar)

MVM Paksi Atomerőmű Zrt. (http://atomeromu.hu/galeria-fototar-videotar)

Köszönjük fogadó partnerünknek az MVM Paksi Atomerőmű ZRT-nek, hogy lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére, valamint Molnár Dóra logisztikai mérnök mesterszakos hallgatónak, aki a kapcsolat felvételben és a szervezésben nyújtott segítséget.

Reaktortér (http://atomeromu.hu/galeria-fototar-videotar)

Reaktortér (http://atomeromu.hu/galeria-fototar-videotar)

Szakmai tanulmányi kirándulás a székesfehérvári Philipsbe – 2. rész

A logisztikai menedzsment és a vezetés szervezés mesterszakos  hallgatók „ellátási lánc menedzsment” és „anyaggazdálkodás” óra keretében 2011. október 5-én, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a Philips székesfehérvári üzemében. A következőkben Domján Péter Csaba, Hargitai Dávid Máté és Neményi Dávid hallgatók élménybeszámolójának 2. részét közöljük. Az 1. rész itt olvasható.

A gyár kapcsán a legfontosabb dolog a biztonság, és az ezt elősegítő vizualizálási és egyéb biztonsági eszközök. A biztonságra rendkívül nagy hangsúlyt fektet a gyár, amelynek következtében évről évre csökken a munkahelyi balesetek száma. Míg 2008-ban még 26 baleset volt, addig ez a szám 2009-re már 14-re csökkent, 2010-ben már csak 6 volt, míg idén eddig mindössze 2 baleset történt. Azt hiszem ezek az adatok önmagukért beszélnek és hűen bizonyítják baleset megelőzés eredményességét. A fogadó csarnokban egyébként található egy számláló, amely azt mutatja, hogy mióta nem történt baleset a gyár területén. A biztonságot rengeteg tábla, padlózati felfestés, tükrök és zebrák, valamint sisakok és az ESD (Electrostatic discharge) területeken kötelező az antisztatikus lábbelik viselete. Azok a dolgozók, akik elsősegély képesítéssel rendelkeznek, azok köpenyének a hátán vörös kereszt látható. Kiemelésre került azon elv is, hogy mindig az anyagot szállítónak van elsőbbsége. Emellett pedig folyamatosan keresik és hívják fel a dolgozók figyelmét az úgynevezett near miss szituációkra, amelyek olyan helyzeteket jelentenek, amelyek balesetet teremthetnek. A gyár területén fel van állítva egy Mr. Safety bábu (dummy), amelyen látványosan fel vannak tűntetve azok a területek a testen, ahol sérülések eddig történtek a munkavégzés során. Ennek a nagyfokú biztonságra törekvésnek köszönhetően a Philips egy S-sel (Safety) kibővítette az amúgy minden területén alkalmazott 5S elvét, ebből kifolyólag őnáluk a 6S elvét használják, melynek alapja a vizualizálás, hiszen így könnyebb érzékelni a problémát, és könnyebb a (gyártási)rendszer teljes körű működtetése.

A cég másik nagy büszkesége a biztonságossága mellett, a rendkívül jól alkalmazott és használt  lean eszközök, amit az is bizonyít, hogy rengeteg cég – pl.: Mercedes, Denso, TPV, stb. – látogatja meg őket –benchmarking céljából-, hogy tanulmányozzák a módszer megvalósítását náluk. Az előadó elmondta, hogy véleménye szerint a lean az emberekről szól, azaz az embereknek kell fenntartania azt, nekik kell elhinni és követni annak elveit, ehhez a lean eszközök puszta jelenléte önmagában kevés. Ám ennek megvalósulása a lean (6S) kapcsán nagyon nehéz, ehhez kultúraváltásra van szükség. Rendszereiket folyamatosan próbálják fejleszteni. A változtatásokat először csak egy részlegnél vezetik be, majd ha ott sikeresnek bizonyul, akkor kiterjesztik a gyár egészére. A működési elvek és főleg a változtatási folyamatok sikeres megvalósulását a tréningek és a folyamatos coaching, vagy, ahogy ők nevezik mentorálás segíti elő. A gyárban maximum tizennégy fős csapatok találhatók – a könnyebb irányíthatóság miatt -, élükön a team-leaderekkel, akik megkülönböztetésül kék köpenyt hordanak. A team-leaderek felett a group-leaderek találhatók, akik kék köpenyt és piros karszalagot hordanak (a vizualizálás itt is fontos szerepet kap). Ezen pozíciók megszerzéséhez tréningeken kell részt vennie az adott személynek. A belső tréningek általában két naposak, de előfordult már, hogy 2 hétig tartott. A tréningek rövidségének oka, hogy a fennakadásokat elkerüljék. A lean fokozatos bevezetése (2008. júniustól) a következő képen történt; először a termelésen és a logisztikán, majd a termeléstámogató részlegeken (logisztika, minőségügy, fóliázás) majd az irodákban, míg legvégül a karbantartáson. Ezek a tréningek gyakran kiegészülhetnek speciális eseményekkel – kaizen event- melynek gyakorlati megvalósulása, hogy mindent (tényleg mindent) kirámolnak az irodából, majd csak a szükséges eszközök kerülnek vissza (Szórd ki!). Emellett a gyár területén kialakításra került egy red-tag zóna, ahová felesleges, nem használt dolgok kerülnek. Itt egy hétig őrzik, majd eltávolítják azokat. Az elvek helyes megvalósulását egy külső cég auditora minden nap figyeli és segíti a megkülönböztetést szolgáló, sárga színű köpenyében. à ez csak a munkavédelemre vonatkozik, a kolléga minden nap auditál munkavédelmi szempontból.

IMG_7814Természetesen egy ilyen nagy múltú cégnek érdemes volt még a lean rendszerüket is márkázni az elkötelezettség hangsúlyozása érdekben, amely a Simply Philips nevet kapta, de ezt a jövőben szeretnék megújítani (re-branding). Ez egy integrált üzleti modell, melynek lényege a vevőközpontúság, a veszteségek csökkentése, folyamatos fejlődés, JIT (80%-ban tudják alkalmazni) elvek és a termékbe való beépített minőség. A veszteségcsökkentésre kiváló példa a Philipsnél a raktárkészlet megfelelő szinten való tartása, amely 2-3% biztonsági készlet célértékben teljesedik ki. Készáru tárolás nincs náluk, a cross-docking elve alapján, amint elkészül a termék, egyből a Distibution Center-ben (DC) kerül, ahonnan kamionok segítségével szállítják el. Napi 100-120 kamion fordul meg náluk.
Végül egy alapigazság, hogy a gyártást végző iparágakban fontos szerepe van a folyamatos, mindenre kiterjedő ellenőrzésnek, kezdve a bejövő áru ellenőrzésével, a gyártásközi ellenőrzésen át, egészen a kimenő áru ellenőrzéséig. Mindez az SAP rendszer támogatásával valósul meg a Philips esetében, amelyben be van állítva egy biztonsági határ.

Hazafele úton a buszon azon polemizáltunk a kollégákkal, hogy vajon ki lehet az aki, nem szeretne egy ilyen nagyszerű helyen dolgozni, hiszen a cég rendkívül innovatív és embercentrikus. Az egyetlen negatívum ebben a kontextusban – ami a mi lelkesedésünknek is kissé gátat szabott- az, hogy egyelőre a Philips (Székesfehérvári képviselete) nem tud biztosítani gyakorlati pozíciót, de bízunk benne, hogy a válság utórezgéseiből is kilábalva örömmel látják majd a Pannon Egyetemen végzett, magasan kvalifikált hallgatókat.”

Köszönjük vállalati partnerünknek Lévay Viktória humán erőforrás vezető Úrhölgynek, hogy lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére.

Szakmai tanulmányi kirándulás a székesfehérvári Philipsbe – 1. rész

IMG_7811Egy korábbi bejegyzésünkben már beszámoltunk arról, hogy a logisztikai menedzsment és a vezetés szervezés mesterszakos  hallgatók „ellátási lánc menedzsment” és „anyaggazdálkodás” óra keretében 2011. október 5-én, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a Philips székesfehérvári üzemében. A következőkben Domján Péter Csaba, Hargitai Dávid Máté és Neményi Dávid hallgatók élménybeszámolóját folytatásban közöljük.

„Philips avagy a LEAN biztonságosan
… hogyan lesz az 5S-ből 6S…

Szaktársaink társaságában és Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta tanárnő vezetésével, 2011. október 5-én (egy csodálatos szerdai napsütéses napon) az Ellátási lánc menedzsment című óra keretében egy jó hangulatú látogatást tettünk a székesfehérvári Philips gyárban. Itt először egy mindenre kiterjedő prezentációt tartottak nekünk a lean jegyében a gyárról, majd a korábban küldött, illetve az ott spontán feltett kérdéseinket válaszolták meg vendéglátóink. Ezután körbe is vezettek minket a gyártás legfontosabb helyszínein, bemutatva mindazt, amit az elméletben elmondtak. Ezt követően még volt lehetőségünk kérdések feltételére, majd rengeteg élménnyel és tapasztalatokkal gazdagodva indultunk haza erről a mindenképpen hasznosnak mondható kirándulásról.
A következőkben szeretnénk részletesebben is bemutatni a gyárat és annak működését felhasználva az ott hallottakat és látottakat.

Érdemes elsősorban azt megnézni, hogy milyen általános paraméterekkel rendelkezik a cég. A székesfehérvári gyárban 1991-ben kezdődött meg a gyártás és jelenleg kb. 1200 alkalmazottjuk van (amely tartalmazza a bérelt munkaerőt is). Az anyavállalattól 1,11 milliárd EUR-s támogatást kapnak, amit ők az elmúlt évben 9,8 millió legyártott termékkel „háláltak meg”. Az általuk gyártott termékeket két fő csoportra lehet osztani. Az egyik csoport a TV-k, míg a másik csoport a non-TV-k. Ez utóbbi csoportba a borotva, az elektromos fogkefe és a vezeték nélküli telefon tartozik. Az első csoporttal, azaz a televízió-gyártással kapcsolatban pedig fontos megemlíteni, hogy annak a gyártására a cég létrehozott egy új vegyesvállalatot a kínai TPV vállalattal. A gyár működésében a húzórendszer a releváns, megrendelésre gyártanak és mindig az anyagelérhetőségre terveznek. Elsősorban a FIFO, ritkábban a LIFO elveit követik.

IMG_7791A cégnek évente új termékcsaládot kell készítenie (Advanced Production Quality Planning), – az iparági nyomás hatására- éppen ezért a gyár szoros kapcsolatban van a cég belga és szingapúri fejlesztési részlegeivel.
Természetesen a gyárnak vannak egyedi megrendelései is. Ezen termékek előállítása a leginkább időigényes, és van gyártósor, ami ezekért a termékekért felel, ha ilyen jellegű igény érkezett.
A vállalatnak 140 beszállítója van, amelyekről az amszterdami központ és fejlesztési részlegek döntenek. A gyár legfeljebb a helyi beszállítókról dönthet. A cég legfőbb piacai pedig a következők: Benelux államok, Franciaország, Oroszország, stb.. A szállítás elsősorban szárazföldi és vízi, de sürgős esetben légi úton is történhet.

A gyártás mellett kiemelt szerepe van az embereknek, amit olyan objektív mutatószámok támasztanak alá, mint az emberek elkötelezettsége, ami a cégnél nagyon magas; EEI (Employee Engagement Index) 93%. A vezetés tekintetében új vezetői stílust szilárdítottak meg –coaching- ahol nem a beosztottak ellenőrzése az elsődleges, hanem a munkájuk hatékony elvégzése. A cég azt kívánja elérni, hogy a emberek szerves részét alkossák a gyártásnak. Ennek egyik fontos alkotórésze az SPP (Simplicity Proof Point), amely egy elektronikus ötletdoboz, melynek lényege, hogy olyan javaslatokat adjanak a dolgozók, amiknek hozzáadott értéke van (természetesen premizálással párosulnak a bevezetett ötletek. A cél, hogy minden héten legalább száz ötlet kerüljön bevezetésre. Termelési oldalról a gyártás folyamatos fejlesztése, míg humán oldalról az elkötelezettség és a motiváció növelése tud megvalósulni (fontosnak érezheti magát az ember).

Szakmai tanulmányi kirándulás a székesfehérvári Philipsbe

IMG_77912011. október 5-én a logisztikai menedzsment mesterszakos hallgatók ellátási lánc menedzsment és anyaggazdálkodás óra keretében Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta tanárnő vezetésével, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a Philips székesfehérvári üzemében.

A Philips, egy multinacionális, holland elektronikai vállalat. Napjainkban a világ egyik legnagyobb elektronikai  vállalata, amely jelenleg is számos szektorban működik.

Köszönjük vállalati partnerünknek Lévay Viktória humán erőforrás vezető Úrhölgynek, hogy lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére.

Szakmai kirándulás a "Sziklába", az MH Légi Vezetési és Irányítási Központba

top-secret2011. április 27-én a logisztikai menedzsment mesterszakos hallgatók Pató Gáborné Dr. Szűcs Beáta tanárnő és Dr. Kovács Zoltán tanár úr vezetésével, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a „SZIKLÁBA”.

Köszönjük fogadó partnerünknek Zentai László alezredes parancsnok Úrnak, hogy lehetőséget biztosított hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére, valamint Németh Szilvia százados kommunikációs tisztnek, a kapcsolattartásban nyújtott segítségét, és Kovács Zsófia logisztikai menedzsment mesterszakos hallgatónak, aki a kapcsolat felvételben nyújtott segítséget.

Szakmai kirándulás a gödöllői Teva Magyarország Zrt. Logisztikai Központjában 3. rész

teva3Egy korábbi bejegyzésünkben már beszámoltunk arról, hogy a logisztikai menedzsment mesterszakos  hallgatók „Elosztási logisztika” keretében 2011. március 23-án, szakmai tanulmányi kiránduláson vettek részt a TEVA Magyarország ZRT. gödöllői logisztikai központjában. A következőkben Berki Csaba, Kertész Evelin, Knobloch Éva, Pánovics Adrienn, Tóth Norbert hallgatók élménybeszámolóját folytatásban közöljük.

Az üzem

Az üzemben automata és félautomata komissiózást alkalmaznak. Az automata rendszer bevezetésére az új központ átadása után került sor. Vonalkódos rendszert használnak az azonosításra. A gyűjtődobozokhoz pedig tartozik egy kísérőcímke, mely tartalmazza a vevő nevét, címét, melyik túrába tartozik, mikor kell szállítani neki.

Az üzem körbejárása – az egyes munkaterületek:

1. Magasraktár

11.000 raklap tárolására alkalmas, szabadtárhelyezésű. Az állványok 10-11 m magasak. Keskeny folyosós rendszerben építették ki, ami azt jelenti, hogy ha a villás targonca bent tartózkodik, akkor mellette csupán 10-15 cm-nyi hely marad szabadon. A folyosóban mágnescsík található, amelyre rááll a targonca (mintegy beigazítás, hogy jó helyre menjen), majd a folyosón belül ezen egyenesen haladva közlekedik.

A raktárt utcákra osztották fel, A-tól Z-ig elnevezve. Ezenkívül pedig zónákat alakítottak ki, amelybe több utca tartozik bele, így például T-től Z-ig tartó zónában a „keráruk” találhatóak (ezek a más gyártóktól vásárolt és szállított termékek, forgási idejük 3-4 hét). Az utcák egyébként egyirányúak, a targoncások is ennek megfelelően kapják a feladatot.

FEFO-elv alapján dolgoznak, a lejárat az elődleges szempont.

2. Bevételezési terület

Ide érkeznek az áruk, itt viszik fel a rendszerbe az adatokat. Fontos kritérium, hogy 1 raklapra csak egyféle és 1 gyártási számú termék kerülhet. Minden raklapból vesznek mintát, amelyet szemrevételezéssel ellenőriznek. A rendszerben megtalálható minden egyes termék minden paramétere (magasság, szélesség, súly, szín, állag, stb.), ezt ellenőrzik le, ha eltérést tapasztalnak, akkor megvizsgálják valóban arról a termékről van-e szó, amely a papíron szerepel. Ha igen, és mégis eltérés van, akkor újra bemérik, és az új adatokat felviszik a gépre. Minden termékre minőségbiztosítás van. Itt is alkalmaznak kísérőcímkét, amin a termék neve, lejárata szerepel, és az, hogy hol a helye a raktárban.

Maga a folyamat (lerakodás – bevételezés – kipakolás) körülbelül másfél órát vesz igénybe, utána mehet raklapra, a helyére és kiszállításra.

3. Selejtezés

A kiselejtezett termékeket veszélyes hulladékként kell kezelni, ennek megfelelően zárt kukákban tárolják őket, majd innen szállítják el és semmisíttetik meg. Minőségi hiba és lejárt szavatosság miatt kerülnek selejtezésre termékek.

A szavatossági/ lejárati időt figyelembe véve:

  • 3 hónapon belül nem adják ki a nagykereknek
  • 1 hónapon belül nem adják ki a patikáknak kórházaknak és nagykereknek (kivéve, ha biztosan tudott, hogy felhasználásra kerül, vagyis már a patikában is megrendelte a beteg, de ezen kiadáshoz gyógyszerész engedélye szükséges)
  • Az 1 hónapon belüli termékek kerülnek selejtbe.

4. Kábítószer tartalmú termékek

Ezen termékekre szigorú előírások vonatkoznak. Teljesen külön kell kezelni ezeket a többi terméktől. Ennek megfelelően, egy külön erre a célra kialakított, zárt helyen tárolják ezen termékeket. A tároló lemeze fél óráig áll ellen mindenféle behatásnak, ez idő alatt pedig a biztonsági rendszer valamely eleme érzékeli a behatolást és riaszt. A tároló körben, alul-felül teljesen zárt. Felső részén rácsozott, amely csupán csak kétujjnyi széles rácskockákból áll (ennek is biztonsági okai vannak). A tárolót 3 személy nyithatja, ők egyébként gyógyszerészek. A nyitáshoz kulcs, kód és ujjlenyomat szükséges. Amennyiben nyílik a kapu, jön a biztonsági őr és ellenőrzi, hogy ki nyitott ki.

A tároló a hatóságok felé lejelentett és általuk átvett, engedélyezett, ellenőrzésre bármikor megjelenhetnek.

5. Töltőállomások

A targoncák töltésére szolgál. Háromféle targoncát használnak. 22 darab targoncával dolgoznak az üzem területén. Minden targoncán található egy monitor, amelyen láthatják, mi a feladatuk, melyik utcába kell bemenniük, mely utcák foglaltak éppen. A targoncák 6-7 évesen cserélhetőek le.

Töltőállomásokból több található, minden targoncatípushoz külön-külön tartozik töltőállomás.

6. Nagyker-revíziós terület

Minősített gyógyszerész asszisztensek dolgoznak ezen a területen, akik a magasraktárból komissiózott termékek mindegyikét ellenőrzik.

7. Utántöltési állomás

Program alapján határozzák meg a töltési mennyiséget. A program figyelembe veszi a töltőcsatorna kapacitását, a háttértárat, a rendelést, és mindig 100%-osra töltet. Mielőtt a rendszerbe kerül a termék háromszoros ellenőrzésen/azonosításon megy át: tárhely-/láda-/termék vonalkód leolvasása.

8. Hűtőkamra terület

A korábban már említett tárolási hőmérsékletek betartása kötelező. A termék sokáig nem tartózkodhat kint. Szállítás során is gondoskodnak a megfelelő hőmérsékletről.

9. Komissiózó terület

“Szedd, ami világít!” Futószalagon érkeznek a kiszállító ládák, amelyeket meg kell pakolni a rendszer által kért termékekkel. Ha a doboz nem fér el a külső szalagon, akkor a belsőn körbe-körbe megy, amíg ki nem fér. Maximum 8-10 kört fut belül, ha ez idő alatt nem kerül ki kívülre, a szalag továbbítja a supervisorhoz, akik utánajár a problémának.

A komissiózás során három színt alkalmaznak:

  • zöld: azon termék előtt világít, amelyet be kell pakolni (a kijelzőn látható a hozzá tartozó mennyiség)
  • sárga: jelzi, hogy a dolgozó háta mögött van munka, vagyis onnan kell terméket elvennie
  • piros: ha kész a láda, minden terméket belehelyeztek, akkor ez a gomb világít (megnyomásával a doboz továbbmegy, a lámpa kialszik és kezdődik elölről egy újabb láda pakolása)

Amennyiben hiba történik, ellenőrzéskor ezt kidobja a rendszer, kivéve az alacsony súlyú (2-3 gr-os) termékek esetén, mert ezt a rendszer nem érzékeli. Ha több vagy kevesebb is van ezekből a termékekből, egyszerűen elmegy vele a doboz.

A szakképzett, állandó dolgozók óránként 500 dobozt pakolnak meg, nyári munka esetén a diákok óránkénti teljesítménye 300-350 doboz. Az itt dolgozók 2 óránként 10 perc szünetet kapnak.

10. Revízió

Végső ellenőrzésen esik át a gyűjtődobozba pakolt áru: az van-e benne, ami kell, és annyi, amennyi kell. Gyakori reklamációt benyújtó vevők dobozait külön ellenőrzik.

11. Expediálás-árukiadás

A gyűjtődobozok lezárásra kerülnek, kísérő címkével látják el őket és a futószalagon a megfelelő túraraklaphoz kerülnek. Itt raklapra teszik, majd azt az autókra, és indulhat a kiszállítás.

Köszönjük vállalati partnerünknek Szentpétery Róbert operációs vezető Úrnak, hogy lehetőséget biztosítottak hallgatóink gyakorlati ismereteinek bővítésére, valamint Dr. Szabó Lajos Tanszékvezető Úrnak, hogy lehetővé tette a hallgatók szervezett utazását, és Kékesi Ildikó emberi erőforrás szakos hallgatónak, aki a vállalati kapcsolat felvételben nyújtott segítséget.

Archívum

powered by wordpress - made by us
Vissza az oldal tetejére.